Проект профинансирован в рамках ГПИИР на 2015-2019 годы. Стоимость проекта – 15,2 млрд тенге, АО "Банк развития Казахстана" (БРК, структура холдинга "Байтерек") на модернизацию завода выделило 9,5 млрд тенге сроком на 14 лет. Собственное участие компании составило 5,8 млрд тенге.
По словам заместителя председателя правления БРК Думана Аубакирова, ТОО "АтырауНефтеМаш" является отечественным лидером в производстве оборудования для нефтегазовой, нефтехимической, горнорудной и энергетической отрасли, поэтому для банка финансирование таких предприятий является приоритетом. Завод сможет удерживать лидирующее положение на рынке, а также производить свою продукцию на экспорт.
В настоящее время предприятие выпускает оборудование для нефтесервисных компаний – сосуды под давлением, колонны, реакторы, теплообменники, печи подогрева, металлоконструкции, резервуары для хранения и транспортировки нефтепродуктов по самым последним стандартам. Объем производства завода составляет более 2000 тонн продукции в месяц. За 10 месяцев компания выплатила в бюджет 319 млн тенге.
Завод имеет удобную географическую расположенность для поставок. Рынки сбыта продукции приходятся на такие компании, как Kazakhstan Petrochemical Industries Inc, Maersk Oil, CNCEC, Karachaganak, KPJV, Sinopec, PetroKazakhstan, PSNK, BI Group и АО "КазМунайГаз" и др.
– За счет внедрения современного оборудования новый цех позволяет обеспечить продукцией высокого качества не только западный регион, но принимать заказы от предприятий из соседних стран, – рассказала вице-президент ТОО ANACO, член наблюдательного совета ТОО "АтырауНефтеМаш" Гаухар Жексемалиева.
А также добавила, что материнская компания ТОО "АтырауНефтеМаш" – ANACO свою прибыль инвестирует в экономику Казахстана. При содействии БРК проведены широкая модернизация и запуск современного, технологического цеха, который позволяет выпускать продукцию высокого качества.
Сегодня цех горячего цинкования металла является третьим по счету в Казахстане – подобное производство запущено ранее в Нур-Султане и ЗКО. Благодаря автоматизированной линии цех позволяет цинковать около 60 тонн металлоконструкций в год любой сложности и конфигурации. Так, за 1,5 месяца с момента запуска в цехе успели оцинковать около двух тонн металла, итоговая продукция отвечает всем американским стандартам. Толщина слоя составляет от 40 до 240 микрон и зависит от пожелания заказчика. При этом металл будет гарантированно служить порядка 50 лет.
Цех по производству решетчатого настила с высокоточным, современным оборудованием – единственный в стране. Универсальность и высокая прочность решеток дает возможность использовать их не только в нефтегазовой, но и химической, лесоперерабатывающей, металлургической и многих других отраслях. Также решетчатый настил применяется в архитектуре, дизайне, строительстве смотровых площадок, платформ, пандусов, эстакад на предприятиях. 30% производимого настила используется в собственном производстве, 70% продукции изготавливается на заказ.
Как рассказал руководитель проекта по развитию и модернизации завода АНМ Темирлан Даркембаев, благодаря запуску цеха горячего цинкования в Атырау нефтесервисные компании экономят до 40% средств, которые раньше тратили на логистику, а также НДС, ведь многим приходилось обслуживаться на российских предприятиях.
В свою очередь генеральный директор ТОО "АтырауНефтеМаш" Александр Донсков отметил, что благодаря совместному проекту с БРК удалось повысить уровень казахстанского содержания при изготовлении сложного высококачественного оборудования. Сейчас компания работает над первым заказом изготовления продукции, предусмотренной на экспорт по заказу немецкой компании.
– Для нас немаловажно, что мы модернизировали предприятие на выгодных условиях проектного финансирования, которые предоставил БРК, понимая специфику и важность нашего производства для экономики страны, – рассказал Александр Донсков.
Также обновлена собственная испытательно-механическая лаборатория и построена и аккредитована новая химическая лаборатория. Завод приобрел уникальное финское оборудование, которое позволяет в сжатые сроки и при минимальном человеческом участии изготавливать нестандартные изделия – сосуды под давлением позволяют производить в кратчайшие сроки емкости диаметром до 12 метров, весом до 1500 тонн и длиной более 120 метров. Раньше на производство такой продукции тратилось около полугода с привлечением 150 работников, а сейчас не более чем 1,5 месяца и 20 сотрудников. Завод производит также для собственных нужд кислород и аргон высокого качества. Всего на предприятии работают 350 человек. Завод имеет собственный конструкторско-проектный отдел, школу сварщиков с необходимым для обучения и проведения аттестации оснащением.
