«Мы снижаем производство ферросиликомарганца из-за резкого обрушения рынка в 2015 году» | Inbusiness
RU KZ
RU KZ
DOW J 26 430,37 РТС 1 225,84 FTSE 100 7 446,87 Hang Seng 30 066,07 KASE 2 284,35 Пшеница 465,40
$ 378.01 € 420.88 ₽ 5.84
Погода:
+17Астана
+18Алматы
DOW J 26 430,37 РТС 1 225,84
FTSE 100 7 446,87 Hang Seng 30 066,07
KASE 2 284,35 Пшеница 465,40
«Мы снижаем производство ферросиликомарганца из-за резкого обрушения рынка в 2015 году»

«Мы снижаем производство ферросиликомарганца из-за резкого обрушения рынка в 2015 году»

Об итогах 2016 года, новых проектах и перспективах рассказал в интервью abctv директор Аксуского завода ферросплавов Сергей Прокопьев.

«Мы снижаем производство ферросиликомарганца из-за резкого обрушения рынка в 2015 году» ,

Фото: Марина Попова

6138 04 Январь 2017 15:39 Автор: Марина Попова

- Каким вы видите для себя уже прошедший 2016 год?

- Уходящий год, наверное, для многих предприятий Казахстана был не самым простым. Все знают, в каких тяжелых условиях бизнес заходил в 2016 год из 2015-го – снижение объемов производства, нестабильность курса валют. Сложно начинал год и Аксуский завод ферросплавов, но сегодня могу сказать, что все поставленные перед нами задачи мы решили.

- А что оказалось сложным в начале года для вас? Насколько знаю, трудностей с реализацией продукции у предприятия  нет?

- Да, спрос на ферросплавы есть. Проблемы эти исходили, как не парадоксально прозвучит, от погодных условий. Нынешняя и прошлая зимы характеризовались резкими погодными изменениями. Когда у нашего основного поставщика сырья, речь идет о Донском ГОКе  в городе Хромтау Актюбинской области плюсовая температура, то руда отгружается влажной, и по пути следования она смерзается. В итоге мы имеем большие проблемы по выгрузке вагонов. Создается транспортный коллапс. В результате, мы подводим железную дорогу, своих поставщиков. Вторая проблема – денежная. С изменением курса рубля и тенге, некоторые поставщики попросту отказывались отправлять нам оборудование, комплектующие, т.к. это было для них нерентабельно. Без срывов не обошлось. Были и внутренние проблемы: в начале года соблюдение технологии в двух плавильных цехах оставляло желать лучшего. Это повлекло за собой невыполнение плановых задач, которые пришлось наверстывать. Но сегодня я уже с уверенностью могу говорить о выполнении текущего плана на 100 процентов.

- Тогда озвучьте ожидаемые итоги 2016 года.

- Есть понятие – индекс физического объема, так вот, по отношению к 2015 году, мы планируем выйти с показателем 100,3%. В понимании нашего предприятия эти 0,3 % внушительная цифра.

- Насколько внушительная?

- Мы планируем произвести 1 млн 275 тыс. тонн, это выше, чем в 2015 году – 1 млн 271 тыс. тонн. Что такое 4 тыс. тонн ферросплавов? Это примерная выработка одной печи, причем не самой маленькой, за целый месяц.

- Сергей Леонидович, давайте немного поговорим о конъюнктуре рынка. Какая она сегодня?

- Учитывая потребности мирового рынка, мы продолжаем специализироваться на выпуске высокоуглеродистого феррохрома. И постоянно наращиваем объемы. А вот производство ферросиликомарганца, наоборот, снижаем. Во втором полугодии наш первый цех начал выпускать этот сплав уже двумя печами, а не четырьмя, как ранее. Такое решение было принято  из-за резкого обрушения рынка в конце 2015 года. В конкурентоспособности продукции Аксуского завода ферросплавов сегодня нет никаких сомнений. Ферросиликомарганец в том числе не задерживается на складе.

- Почему вы снижаете объемы производства ферросиликомарганца? На него меньший спрос?

- Здесь много факторов. Феррохром имеет более стабильный спрос, а также высокую рентабельность. Как я уже говорил, согласно нашей стратегии, мы плавно переводим плавильный цех №1 на производство феррохрома. В настоящее время на выпуске более востребованного сплава там работает четыре печи из шести. Хочу подчеркнуть, именно плавно, т.к. технологии производства ферросиликомарганца и феррохрома отличаются друг от друга и требуют разной материально-технической базы. Последний сплав увеличивает нагрузку на существующее оборудование и требует больше операций по выпуску, обработке, разливке и отгрузке. А значит, и больше технологической тары нужно, крановых операций и площадей для размещения готовой продукции. Все это учитывается на перспективу. И как раз сейчас проектные организации делают проект удлинения литейного пролета и склада готовой продукции цеха № 1.

- Как я поняла, больший объем техники требуется в связи с тем, что феррохром дает большее количество шлака?

- Для наглядности приведу пример: если одна печь по производству ферросиликомарганца в смену заполняет одну шестнадцатикубовую чашу шлаком, то хромовая печь – три таких чаши.

- Получается, что, идя в угоду рынку, вы еще и побочных продуктов больше производите?

- А мы их все перерабатываем. Вопросы образования шлака и его переработки, взаимоувязаны. Мы понимаем, что шлака будет гораздо больше. Для этого у нас есть цех по его переработке. В резерве стоит и целый дробильно-сортировочный комплекс, который в год способен справиться с объемом до 1 миллиона тонн. Запуск производственного объекта запланирован на январь 2017 года. Кроме этого, учитывая возрастающее количество шлака, мы планируем в следующем году заменить две отсадочные машины  на более  современные. Это позволит увеличить переработку в два раза: с нынешних 100 тонн в час до двухсот на каждой машине.

- Извлечение металла из шлака стоит ли вложенных в этот процесс затрат?

- Конечно, стоит. Относиться к отходам черной металлургии так, как это делалось 20 лет назад, сейчас никто уже себе позволить не может. В моем понимании, это небольшое преступление, учитывая какие высокотехнологичные разработки по извлечению из шлака ведущего элемента мы имеем в своем арсенале. Имеющиеся шлаки мы сегодня перерабатываем, практически ничего не отправляем в отходы. При этом из всего получаем товарную продукцию. И очень высокого качества. К примеру, получаемый при переработке металлоконцентрат, отправляем обратно в печь и улучшаем технико-экономические показатели. Также в результате имеем щебень, очень востребованный у дорожников.

- Это означает, у вас практически безотходное производство?

- Да. Мы перерабатываем все образовывающиеся от действующего производства шлаки и те, что исторически сложились за годы существования завода.

- Насколько помню, озвучивалась цифра исторических отходов в 5 млн тонн?

- Она сокращается. У нас разработана целая программа – к 2034 году мы должны разобраться с накопленным за годы деятельности предприятия шлакоотвалом и поставить в этом вопросе жирную точку. Это позволит далее работать только с текущими шлаками, не накапливая их.

- А как обстоят дела с отходами ферросиликомарганца? Такая же схема?

- Пока они только складируются. И на сегодня со своими запасами мы открыты для всех потенциальных партнеров, готовых предложить эффективные способы их переработки. Уверен, что в рамках проекта по ликвидации шлакоотвала, мы найдем применение и этим отходам.

- На какой стадии реализация инвестиционного проекта «Реновация плавильного цеха №6» с участием ЮАР, о котором было заявлено ранее?

- В полный рост идет поставка оборудования. На данный момент мы получаем пять конвейеров из Австрии. Все, что касается оборудования по линии фирмы Tenova нам поставлено, кроме комплектующих для газоочистки. Эту партию мы ожидаем в марте 2017 года. Кстати, все нестандартное оборудование для новой печи №64 и газоочистки – будет изготавливать  Павлодарский машиностроительный завод, то есть мы обеспечим им загрузку производства. Проектировщики института «Казгипроцветмет» (город Усть-Каменогорск) сейчас адаптируют южноафриканскую проектно-сметную документацию к требованиям законодательства Республики Казахстан. И в следующем году мы с головой окунемся в данный процесс.

- Чем новая печь будет отличаться от уже имеющихся?

- У нее принципиальные отличия. Сегодня на заводе есть закрытые и открытые печи. Новая будет герметична. Это означает, что воздействие экстремальных температур практически будет сведено к нулю, то есть плавильщик не будет их ощущать. Далее – тот ферросплавный газ, который образуется в печи, будет задействован в системе многоблочного подогрева для непрерывной подачи горячего сырья в плавильный агрегат - до 600 градусов. Это как налить в чайник холодную воду или горячую. Что быстрее закипит? Также газ может использоваться для подогрева ковшей, чтобы проще было извлекать металл. Такая инновация даст снижение потребления электроэнергии на 25 процентов. Ожидаем и увеличения производительности печи до 30 процентов, т.к. мощность будет увеличена с 63 до 81 мегаватт за счет нового трансформатора. И, конечно, снижение воздействия на окружающую среду. Что немаловажно, персоналу будет работаться безопаснее и комфортнее.

- Во что оценивается проект?

- Порядка 153 млн долларов инвестиций будет направлено на реновацию плавильного цеха №6 Аксуского завода ферросплавов.

- А сколько в нем печей?

- Четыре. Но это не означает, что данную сумму надо делить на четыре, чтобы понять, сколько на одну печь необходимо затрат. Самые большие вложения – все-таки в первый агрегат, так как эта переделка затрагивает всю инфраструктуру цеха.

- Сколько времени на все это потребуется?

- Вопрос неоднозначный. В 2017 году на модернизацию печи №64 мы планируем потратить порядка шести месяцев. Что касается остальных трех печей, то у каждой есть свой межремонтный срок эксплуатации. И это учтено в долгосрочном графике капитальных ремонтов плавильных агрегатов, который действует на нашем предприятии. Как наступит необходимость реконструкции, там мы приступим к поэтапным работам по реновации следующей печи. Но прежде, тщательно проанализируем результаты модернизации «первой ласточки», чтобы в будущем избежать похожих проблем на остальных агрегатах.

- Завод – это не только производство, но и наука, которой занимается специальный центр. Какие задачи перед ним ставятся?

- Научно-исследовательский инжиниринговый центр ERG создан в 2012 году и занимается вопросами утилизации пылевидных отходов производства ферросплавов и продуктов переработки, а также обогащением шлаков высокоуглеродистого феррохрома. Продолжается работа по вовлечению максимального количества мелочи хромсодержащего материала в производство. Раньше эта мелочь шла на отвалы.

- Насколько знаю, этим занимается агломерационный цех завода?

- Да, когда его строили, стояла задача по вовлечению в производство сырья мелкой фракции, а также пыли с газоочистительных комплексов методом окомкования. За 5 лет работы мы произвели более 1 млн тонн агломерата марганцевого и хромового.

- Аксуский завод всегда славился своими рационализаторами. Насколько реально предприятию выгодно то, что предлагают люди?

- Выгода несомненная. Более того, мы делаем все для того, чтобы заинтересовать и вовлечь в этот процесс как можно больше персонала. Мотивируем людей. Поэтому денежное вознаграждение выплачивается даже в том случае, если у рационализаторского проекта нет экономического эффекта. Это идеи, позволяющие, к примеру, улучшить и обезопасить условия труда. Главное, чтобы была польза для предприятия. Авторы новаторских разработок со значительным экономическим эффектом получают до 8 процентов от той суммы, которую за год дает его идея при внедрении. Сейчас на заводе внедряется примерно 80 процентов всех предложений.

- В конце 90-х - начале нулевых от иностранных инвесторов можно было слышать, что в Казахстане выгоднее платить штрафы за экологию, чем вкладывать деньги в охрану окружающей среды. По вашему мнению, сегодня такая позиция еще актуальна?

- Нет, сегодня совершенно другой расклад. По действующему законодательству за одно природоохранное нарушение промышленное предприятие можно привлечь к ответственности трижды. В 10-кратном размере необходимо будет оплатить превышение нормативов по налоговому кодексу, также 10-кратно погасить административный штраф, либо, при определенном стечении обстоятельств, понести даже уголовную ответственность. Плюс ко всему предприятию придется возместить материальный ущерб, нанесенный окружающей среде. Так что нарушать – себе дороже. А увеличить норматив предельно допустимого выброса возможно только при наличии серьезного обоснования. Либо производство новое запустить, либо технологические регламенты изменить, что также потребует положительного заключения со стороны экологов. Так что у госорганов, вопреки бытующему у обывателей мнению, сегодня очень жесткий подход к крупному и малому бизнесу. Хочу сказать, что на нашем предприятии в сфере охраны окружающей среды ежегодно делается очень много. Если внимательно посмотреть на панорамные снимки завода с временным разрывом примерно в 25-30 лет и сравнить, то различия будут очевидны. Поэтому инвестируемые в экологию средства, а это свыше 3 миллиардов тенге ежегодно, дают реальную отдачу. Та же пыль сегодня улавливается новыми газоочистными комплексами и возвращается в производство. Нам просто не выгодно терять ценное на сегодняшний день сырье, которое можно еще и продать. А как приятно слышать во время заслушивания депутатами отчетов по налоговым поступлениям в бюджет Павлодарской области слова: «По Аксускому заводу ферросплавов наблюдается снижение выплат по эмиссии». Поначалу у меня даже спрашивали, нет ли у нас проблем с производством? Волновались. Но на самом деле, это вполне закономерный результат правильного отношения к экологическим вопросам.

Марина Попова, Павлодар

Теги:

Смотрите и читайте inbusiness.kz в :

Подписка на новости:

OK