/img/tv1.svg
RU KZ
Дедолларизация техобслуживания

Дедолларизация техобслуживания

Павлодарский фермер после удорожания услуг сервиса сельхозтехники ввиду девальвации тенге стал печатать детали для нее на 3D-принтере сам.

08:39 24 Май 2020 5717

Дедолларизация техобслуживания

Автор:

Руслан Логинов

Пандемия коронавируса, введение режима чрезвычайного положения в стране и карантина в области внесли свои коррективы в жизни людей. Многие сферы бизнеса временно приостановили свою деятельность. Кто-то же пострадал не напрямую из-за закрытия деятельности, а в связи с ослаблением национальной валюты. Потому предпринимателям приходится искать новые способы заработка либо модифицировать старые.

В Павлодарской области предприниматель Андрей Андрейцев начал производить и восстанавливать детали для сельскохозяйственной техники с помощью 3D-принтера. Подобная идея возникла неслучайно. Андрейцев сам занимается сельским хозяйством. Он руководит ТОО МТС «Береговое». Большинство используемой техники – импортного производства.

После недавнего ослабления курса тенге к доллару с 380 до 450 тенге в пике, по понятным причинам, взлетели и цены. Как на саму сельхозтехнику, так и на комплектующие. Потому как на европейские детали изначально стоит высокий ценник, далее к нему добавляются транспортные расходы, вознаграждение всей цепочки посредников, таможня, НДС и так далее. На этом фоне появилась мысль попробовать создавать некоторые вещи самостоятельно либо же их восстанавливать.

«Мы столкнулись с проблемой, что те запчасти, которые мы покупали раньше в Европе, сильно подорожали. При нынешнем курсе обслуживать технику, как положено, стало не по карману. Также в данном случае, помимо цены, мы и в другом полностью зависим от европейцев – это сроки и надежность доставки. Это проблема всех сельхозпроизводителей, имеющих импортную технику», – говорит Андрей Андрейцев.

Значительная часть нового цеха уже была в распоряжении у предпринимателя. Ранее на базе своего хозяйства Андрей Андрейцев занимался производством газоблока. Но несколько лет назад решил закрыть производство. Часть оборудования осталась оттуда.

После этого был переход на производство форм для огнеупорного бетона. Для этого докупили станок плазменной резки с ЧПУ, 3D-принтер. Один только станок плазменной резки обошелся в 10 млн тенге. Сверлильные и токарные станки взяли бывшие в употреблении, предварительно восстановив их. Таким образом, производство запасных частей для сельскохозяйственной техники, по сути, оказалось сопутствующим эффектом от другого производства.

При этом наличие 3D-принтера – далеко не главное, по мнению предпринимателя, что необходимо в этом деле. Куда сложнее обстоят дела со знаниями. В особенности с поиском квалифицированных кадров здесь на месте – в Павлодарской области. Распечатка детали – это последний этап, и выполнить его не составляет никакого труда. Вся сложность заключается в компьютерном моделировании.

«У нас этому не обучают. А если и обучают, то основам. Мы с братом обучались самостоятельно. Сейчас у нас работает человек, который фундаментально знаком с такой тематикой, но все тонкости познает уже на практике. Всего в цехе, помимо меня, работают шесть человек», – говорит предприниматель.

В данный момент в новом цехе производят несколько видов изделий – плуги, контейнероопрокидыватели. Это специальное оборудование для овощехранилищ, используемое для поднятий тяжелых ящиков. Изготавливаемые запчасти, в конечном счете, подходят как на российскую, так и европейскую технику. Сначала все изделия предприниматель тестирует на собственной технике. Если испытания проходят успешно, то такую деталь начинают предлагать коллегам.

Пока большую часть производственного процесса занимает восстановление деталей. К примеру, всевозможные обрезиненные ролики, используемые на конвейерных лентах некоторой техники. Специалисты меняют старое, потрепанное покрытие на новую резину.

«Не всегда целесообразно заказывать изделия из Европы. К примеру, двухметровый вал стоит порядка 600-700 евро. А их может стоять 14 штук. В нашем случае цена вопроса – около 60 тысяч тенге за один вал», – говорит предприниматель.

Что касается качества, то здесь все варьируется от конкретной детали или продукта. К примеру, качество металла на оригинальных изделиях обычно лучше, соответственно, и служат они дольше. В Казахстане попросту не продают таких видов стали, которые используют в Европе. Тем не менее зачастую разница в цене настолько велика, что получится выгоднее использовать деталь местного производства при периодической замене.

«Отдельный случай – это старая европейская техника начала 2000-х годов. Детали к ним давно сняты с массового производства. Такой индивидуальный заказ будет еще дороже», – говорит предприниматель.

Тем не менее своим производством Андрейцев не может полностью скинуть зависимость от курса к иностранным валютам. Только уменьшить долю иностранного содержания. Значительная часть используемых ресурсов – импорт, в основном из России и Италии.

Спрос на подобную продукцию сезонный. Бизнесмен рассказывает, что большинство фермеров начинают ремонтировать уборочную технику непосредственно перед уборочной кампанией. Поэтому наиболее бурный спрос предприниматель прогнозирует на июль-август. Сейчас, во время весенних полевых работ, наибольшей популярностью пользуются лемеха для плуга.

В настоящее время в Павлодарской области идут весенние полевые работы. Режим карантина, введенный в регионе с 13 апреля, несильно повлиял на работу фермеров. Они вошли в отдельную категорию граждан, имеющих право работать в данное время. По состоянию на 28 апреля в Павлодарской области зарегистрировано 120 случаев заражения коронавирусной инфекцией.

Руслан Логинов

Коммуникации еще не завод

Утверждает компания, намеренная построить в Павлодаре завод кальцинированной соды, несмотря на протесты горожан.

13 Октябрь 2020 07:47 1076

Фото: pavon.kz

В Павлодаре подрядчик ведет строительство коммуникаций к будущему заводу кальцинированной соды, несмотря на то, что общественные слушания по его строительству дважды признаны не состоявшимися.

Разгоревшиеся в соцсетях дебаты по данному поводу не замечаются местным властями. Не ведают о строительстве и в департаменте экологии области. Само же ТОО «Павлодар-Сода» сработало на опережение, разослав в СМИ пресс-релизы, где заверяют, что строительство завода пока не ведется, мол, все будет по закону.

«В связи с публикациями о строительстве инженерно-коммуникационной инфраструктуры (ИКИ) поясняем, что оно осуществляется независимо от судьбы проекта завода. ИКИ может быть использована в случае реализации других инвестиционных проектов. Проведение общественных слушаний для подведения ИКИ на индустриальную зону, согласно действующим правилам, не требуется, и ТОО «Павлодар-Сода» является только одним из проектов индустриальной зоны. Никаких строительно-монтажных работ непосредственно по проекту завода не начато», – сказано в сообщении.

При этом на месте стойки размещен баннер, где указано, что ведется строительство внеплощадных сетей и объектов завода по производству кальцинированной соды. Работы должны быть завершены в январе будущего года.

ЮНЕСКО добро не дает

Потребность Казахстана в кальцинированной соде составляет 50 тысяч тонн в год. Вся она импортируется. К слову, идея строительства возникла не вчера, но его высокая стоимость, а год назад она составляла 77 млрд тенге, тормозила реализацию проекта. По словам технического директора ТОО «Павлодар-Сода» Амантая Сабитова, актуальность строительства завода связана с тем, что основной ее поставщик в Казахстан – АО «Башкирская содовая компания» заявило о снижении объемов производства почти в два раза в связи с отсутствием известняка. К слову, новое месторождение известняка, которое планировали разрабатывать, находится в заповедной зоне, его курирует ЮНЕСКО. Разрешения на его разработку нет.

Без альтернативы

Уже дважды общественные слушания по строительству завода были признаны не состоявшимися. Главная претензия со стороны общественных организаций – выбор места и устаревшая технология. Завод мощностью 200 тысяч тонн кальцинированной соды планируют возвести на площадке в черте города. Среди претензий к разработчикам проекта – отсутствие альтернативной площадки. Так, по мнению руководителя ОО «ЭКОМ» Светланы Могилюк, никто не озвучил экономические показатели по альтернативности строительства, решив строить там, где удобно, и без вариантов. Оно и понятно, основной потребитель соды – алюминиевый завод расположен также в черте областного центра.

Новое производство планируется построить по схеме Сольве (Solvay). Общественники считают, что это устаревшая технология, требующая значительного объема воды в процессе производства, планируют брать из Иртыша. Специалист в области капитального строительства Артур Ахметов отмечает, что данный способ производства самый дешевый, но его никак нельзя отнести к «зеленым технологиям». Причина – значительное количество отходов при производстве. И, наконец, еще один немаловажный аспект – куда будут сбрасывать сточные воды? Первоначально речь шла о водоеме Былкылдак, имеющем в донных отложениях тонны ртути. Рассматривался и второй вариант – накопитель-испаритель, принадлежащий ТОО «Павлодарский нефтехимический завод». Но, как выяснилось, никто на это свое добро не давал.

К слову, в феврале текущего года в ходе отчетной встречи акима области Абылкаира Скакова был поднят вопрос о заводе кальцинированной соды. И глава региона тогда отметил, что это серьезный системный вопрос.

«Сейчас в мире идет тренд на борьбу за инвестиции, и наша страна не является исключением. При этом для руководства нашей области приоритетным является поиск качественных инвестиций. И вы правы: это не должно приносить ущерб нашему населению. Мы должны провести аудит новых инвестпроектов, и все проекты, которые могут нанести вред здоровью людей, должны откладываться», – отметил тогда Абылкаир Скаков.

Был ли тот аудит или опять все спишется на пандемию, не известно.

Согласно исследованиям чешской неправительственной организации «Арника» и ее партнеров, изменение закона в пользу инвесторов, внезапное одобрение спорных проектов, незаконное строительство гидроэлектростанций, незаконные вырубки леса, преследование гражданских активистов.

«Это лишь некоторые из случаев нарушения прав человека и разрушения окружающей среды во время карантина, вызванного глобальной пандемией COVID-19», – отмечается в пресс-релизе.

Марина Попова


Подписывайтесь на Telegram-канал Atameken Business и первыми получайте актуальную информацию!

Как устроен бизнес по переработке аккумуляторов

Павлодарский предприниматель выстроил сеть по утилизации отработанных аккумуляторов и производству свинца.  

22 Сентябрь 2020 11:23 7246

Компания появилась в Павлодаре в 2007 году и первые десять лет занималась только торговлей аккумуляторами. Постепенно расширяясь, к 2017 году предприятие дополнило свою деятельность утилизацией и переработкой аккумуляторов. Создание нового производства обошлось в сумму порядка 250-300 млн тенге. Основная часть пришлась на собственные средства. Однако впоследствии возникла необходимость взять заем на пополнение оборотных средств. Заем удалось взять по государственной программе «Дорожная карта бизнеса», а процентную ставку субсидировать через фонд «Даму». В 2020 году предприятие снова получило кредит на пополнение оборотных средств в размере 50 млн тенге. Ставка по кредиту составила 13%, почти половину которой финансирует государство.

Процесс переработки аккумуляторов выглядит нехитро. Так, из отработанных аккумуляторов удаляют электролит, который нейтрализуется с помощью каустической соды до состояния воды и утилизируется. Далее из него извлекается два вида сырья – в основном это свинец, а также в виде побочного продукта – пластик. В дальнейшем пластик промывается и дробится на фракции, свинец выливают в чушки. Оба вида продукции компания экспортирует в Россию.

«У нас есть сертификат соответствия ГОСТ – на пластик и свинец. Мы продаем не просто лом, это не продажа сырья – это производство продукции первого передела», – рассказал Павел Горбачев, руководитель компании.

Цена на свинец не фиксирована и привязана к торгам на Лондонской бирже металлов (LME). Свинец, к слову, может достигать до 55% от массы самого аккумулятора.Пластик стоит порядка 40 российских рублей за килограмм. На выходе пластик составляет порядка 6% от массы аккумулятора. Таким образом, компании в месяц удается накопить около 10-15 тонн пластика.

Чтобы не перегружать линию производства, компания старается перерабатывать в сутки порядка десяти тонн аккумуляторов. Тогда это выходит в месячный норматив порядка 250 тонн. Кроме павлодарцев, в Казахстане в данной сфере также работает завод в Талдыкоргане, построенный еще в советское время. Объёмы завода, конечно, намного превосходят объемы переработки небольшого частного предприятия, однако при этом ожесточенной конкуренции между двумя предприятиями нет.

«Мы находим свои рынки. Завод, к примеру, слишком большой для каких-то заказов. Мы же более мобильны в этом плане. Поэтому нам нет необходимости воевать в цене. Всегда можно найти свои ниши», – считает Павел Горбачев.

В западных странах автомобилисты сами платят за услуги по утилизации своего аккумулятора, казахстанские реалии другие. Здесь отработанный аккумулятор продается, хотя бы не выкидывается на свалку. Даже в магазине при покупке нового аккумулятора покупателю могут предоставить скидку, если он согласен отдать старый. Зачастую такие аккумуляторы даже не разбирают, а просто экспортируют, к примеру, в Россию на ту же самую переработку. В розницу компания приобретает старые отработанные аккумуляторы по ценам в пределах от 3 тыс. до 15 тыс. тенге. Конечная цена зависит от нескольких факторов, в первую очередь это его масса, что напрямую сказывается на содержании в нем свинца.

На долю розничных поставщиков приходится порядка 30-40% от общего потока аккумуляторов. Точки приема компании функционируют в Павлодаре, Экибастузе, Усть-Каменогорске, Караганде, Семее и Алматы.

Помимо этого, существуют и оптовые поставщики. Например, в прошлом году павлодарский предприниматель заключил договор на покупку старых аккумуляторов с ресайклинг-фирмой. Это компания, которая скупает по Казахстану старые автомобили для их дальнейшей утилизации. Там по нормативу при сдаче авто должен быть в том числе и аккумулятор.

Сейчас общий штат предприятия насчитывает порядка 60 работников, в то время как на производстве работают 12 человек. В ближайшем будущем предприниматель собирается построить небольшой завод, на котором, помимо свинца, можно будет перерабатывать, к примеру, цветные металлы, такие как медь и дюраль.

Пока по понятным причинам неясно, во сколько обойдется строительство завода. Сам же предприниматель оценивает эту сумму примерно в 3-4 млн долларов. К слову, вентиляция и системы очистки воздуха занимают в предварительной смете порядка трети всего бюджета и выходят дороже самого оборудования. В качестве одного из вариантов для будущего строительства рассматривается территория специальной экономической зоны «Павлодар». Там предпринимателю могут предоставить значительные льготы, а также выстроена удобная логистика.

Руслан Логинов

Подпишитесь на наш канал Telegram!