Баннер втб
RU KZ
Модернизация КЛМЗ завершится до конца года

Модернизация КЛМЗ завершится до конца года

18:58 22 Июнь 2018 9099

Модернизация КЛМЗ завершится до конца года

Автор:

Саян Абаев

Фото: Мария Матвиенко

С обновлением оборудования номенклатура предприятия расширится до 4,5 тыс. деталей.

Модернизация Карагандинского литейно-машиностроительного завода (КЛМЗ), входящего в группу «Казахмыс», завершится до конца этого года. Об этом в комментарии abctv.kz рассказал заместитель главного технолога промышленного предприятия ТОО Maker Тимур Машаев.

«В этом году мы планируем завершить проект модернизации. Поставка оборудования у нас была закончена к концу прошлого года. Оборудование у нас уже все стоит, установлено и работает. Осталась еще подготовка персонала и освоение всей номенклатуры продукции», – сказал Машаев в ходе пресс-тура по производственной площадке в Караганде.

Заместитель главного технолога КЛМЗ Тимур Машаев

Номенклатурный порыв

Модернизация КЛМЗ началась в 2014 году по госпрограмме «Производительность-2020». В результате завод получил возмещение затрат на разработку комплексного плана в размере 7,9 млн тенге и кредит на обновление. Основная часть финансирования на замену оборудования была предоставлена взаймы компанией «БРК-Лизинг». Оставшиеся 15% из 61,5 млн долларов, затраченных на перевооружение завода, выделила корпорация «Казахмыс». Благодаря инвестициям КЛМЗ смог закупить десятки новейших высокоточных станков с числовым программным управлением (ЧПУ) из Чехии и Кореи. В результате сейчас на производственной площадке могут выпускать до 4,5 тыс. деталей, необходимых для техники и оборудования, применяемых в горных работах.

«Наша цель – увеличить количество номенклатурных позиций до 5-5,5 тысячи деталей к концу 2019 года и скорость их выпуска. Соответственно, мы должны снизить себестоимость, стать конкурентоспособным предприятием с выходом на внешние и даже импортные рынки. У нас все заказы преимущественно идут от корпорации «Казахмыс». Но сейчас нас не ограничивают, мы можем принимать сторонние заказы. Вот сейчас есть несколько сторонних заказов, с которыми мы работаем.

«К сожалению, сейчас доля импортозамещения на нашем производстве не превышает 10 процентов, но уже в ближайшем будущем мы планируем довести этот показатель до 30 процентов и даже выйти на международный рынок», – констатировал Машаев в беседе с журналистами.

В продолжение программы модернизации на предприятии планируют подать заявку на грант на частичное возмещение малых затрат от Казахстанского института развития индустрии. Кроме того, завод подписал контракт с Министерством по инвестициям и развитию Казахстана на получение преференций по освобождению от уплаты пошлин при импорте оборудования.

На сегодняшний день на КЛМЗ поставлены и введены в эксплуатацию 287 единиц основного, вспомогательного и измерительного оборудования на сумму 12 млрд тенге. За два года удалось увеличить выпуск продукции с 3,1 млрд до 6,6 млрд тенге, говорится в аналитической выкладке предприятия.

«Мы развиваем номенклатуру. Раньше, когда у нас была ограничена технологическая база, мы делали только те детали, которые позволяли наши технологические возможности. Сейчас же за счет возросших возможностей мы можем изготавливать большее количество деталей – планомерно увеличиваем процент импортозамещения. Сегодня завод может изготавливать достаточно сложные узлы и агрегаты, вместо того чтобы покупать их. Мы занимаемся изготовлением, ремонтируем пока часть машин Caterpillar, в частности это ковши, рукояти-ковши, то есть вещи, работающие под нагрузкой. Эти узлы наиболее подвержены износу и поломке, чаще всего подлежат ремонту», – указал в разговоре со СМИ заместитель главного технолога.

По информации Машаева, 95% продукции КЛМЗ идет на удовлетворение промышленных потребностей корпорации «Казахмыс». Среди наиболее востребованных товаров – различные запчасти, узлы горнорудной техники, скипы, шахтоопрокидыватели и вагонетки. Также завод занимается модернизацией машин подземных для заряжания взрывчатых шпуров. Для освоения новой номенклатуры в КЛМЗ созданы собственные конструкторское и технологическое бюро, без которых в машиностроении не обойтись, отмечает технолог.

ЧПУ вместо универсала

Отметим, что работа на станке с ЧПУ полностью отличается от универсального оборудования тем, что в первом все процессы автоматизированы. В ходе экскурсии по заводу Тимур Машаев продемонстрировал представителям СМИ станок чешского производства Tajmag.

«Этот станок, если сравнивать с универсальным оборудованием, представляет собой трехкоординатный фрезерный обрабатывающий центр. Он позволяет заменить собой как минимум три универсальных станка – фрезерный, сверлильный и вертикально-расточной. Его производительность высока – на некоторых деталях скорость обработки за счет современных смазочно-охлаждающих материалов, импортного инструмента и современной технологии сокращается в три раза. Именно такой станок стоит около 300 тысяч долларов, достаточно дорогостоящее оборудование», – отметил заместитель главного технолога при обходе механосборочного цеха.

Все работники проходят предварительное обучение, чтобы быть подготовленными к работе с новым оборудованием. Первым делом курсы проводились при его поставке. Затем сотрудники КЛМЗ прошли полноценное обучение в специальном компьютеризированном учебном классе, оснащенном моделями в условиях ЧПУ. Таким образом, у них была возможность обучиться работе с автоматизированными станками на тренажерах, что позволило избежать ошибок и повреждения оборудования на практике. Большинство специалистов переучивают с универсальных станков, но новобранцы из университетов начинают сразу с использования ЧПУ, что им даже нравится. По словам станочного оператора Торехана Еркинбека, который начал работать на КЛМЗ восемь месяцев назад, сразу после университета, работа на таком современном оборудовании является важным шагом для достижения мирового уровня производства.

Кадровый запрос

По данным завода, всего в штате КЛМЗ работает около 700 человек. Из них приблизительно 100 сотрудников заняты на ЧПУ-участке. 75% работников цеха, применяющего ЧПУ, являются местными, а остальные 25% были привлечены в рамках модернизации из стран СНГ. Очевидно, что завод испытывает большую потребность в готовых кадрах, поэтому тесно сотрудничает с Карагандинским машиностроительным колледжем (КМК) и КАРГТУ в подготовке кадров на совместной кафедре.

«Основной нашей проблемой, к сожалению, является кадровая. Мы столкнулись с тем, что работники завода не были подготовлены для работы на новом современном оборудовании и новых работников нам взять было неоткуда. Поэтому для решения этой проблемы были предприняты шаги – это совместная организация кафедры с Карагандинским техническим университетом. Был разработан проект, подписан меморандум о сотрудничестве, на территории предприятия был организован специальный компьютеризированный учебный класс, оснащенный самым современным оборудованием и моделями стоек для обучения операторов ЧПУ. Также идет организация, и практически завершены работы по организации учебного класса на территории самого Карагандинского технического университета, доработана совместная программа, и через два года, то есть уже в 2019-2020 годы, мы ожидаем первый выпуск студентов, подготовленных по программе нашего предприятия, конкретно для работы на нашем оборудовании», – проинформировал Тимур Машаев.

Кроме того, каждый год на заводе проходит переаттестация линейного персонала, чтобы подтвердить готовность сотрудников к работе с высокоточными станками.

«Каждый квартал у нас проводится повышение квалификации, семинары, приезжают консультанты с России, обучают. В данный момент у нас на территории находятся четыре представителя компании «КлиоСофт» (российская IT-компания. – Ред.), работают тут с нами. Обучение рабочих – они опытом обмениваются с «КлиоСофтом», бывало даже, что мы по телефону, в режиме онлайн связываемся, и они нас консультируют, обучают», – рассказал в интервью старший мастер механосборочного цеха Улан Абеков.

Улан Абеков – старший мастер механосборочного цеха

Станочная гордость

Впрочем, даже если новые станки с ЧПУ сломаются в мелочах, то их быстро отремонтируют по гарантии специалисты завода-изготовителя. К примеру, во время пресс-тура они работали на одном из высокоточных устройств завода, где понадобилась небольшая регулировка. Хотя на производстве продолжают сохранять несколько универсальных станков, в основном для заготовительных операций, так как не все технологические процессы экономически выгодно проводить на новых. К примеру, черновую обдирку на КЛМЗ проводят на универсальном оборудовании.

Но все же уникальные операции для деталей больших размеров можно делать только на новых станках, закупленных в рамках модернизации. К примеру, на заводе есть один из самых больших фрезерных станков в Казахстане. Таких аналогов на территории СНГ не более десятка.

«Этот горизонтальный расточный станок модели (TOS Warnsdorf WRD 150Q) – предмет нашей гордости. Мы его купили, потому что у нас есть достаточно много таких масштабных деталей длиной до девяти метров и высотой до трех метров, которые можно на нем обрабатывать, на другом оборудовании это сделать не получится. Станок стоит под миллион долларов, тут только на один фундамент до трех метров глубиной было потрачено очень большое количество бетона. Этот станок в прямом смысле строили, а не просто привезли и поставили», – с восхищением рассказал Тимур Машаев.

По его словам, станок работает как минимум в три раза производительнее универсального. Кроме того, он заменяет несколько технологических операций на обычном оборудовании.

Как правило, на других станках КЛМЗ можно изготавливать детали длиной до 1,5 метра. Однако есть и несколько, которые способны обрабатывать изделия до трех-шести метров. В основном это валы для горного оборудования и оси для вагонеток, выпускаемых тут же на заводе.

В шаге от «Индустрии 4.0»

Как пояснил в беседе со СМИ заместитель главного технолога КЛМЗ, для обработки деталей на станках ЧПУ запускается управляющая программа. В ней отражены координаты движения, режим резания и используемый инструментарий, а также демонстрируется график распределения усилий.

«Вся основная информация, необходимая оператору, отображается на установленном дисплее, можно посмотреть практически все основные параметры станка. Также современное оборудование позволяет редактировать программу и параметры резания, не прерывая процесс обработки. Данные хранятся бесконечно, в стойке установлен полноценный компьютер со своим жестким диском, объем достаточно большой. Но в основном управляющие программы у нас хранятся на отдельных компьютерах у программистов и пересылаются в станки по мере необходимости. Конечно, дистанционное управление станками и есть основная концепция через цифровизацию «Индустрии 4.0», когда работают роботы, а не человек и все делается удаленно», – увлеченно заметил Тимур Машаев.

В целом специалист считает, что проходящая модернизация КЛМЗ является важным шагом к его переходу в статус «Индустрии 4.0».

«В нашей модернизации присутствуют элементы «Индустрии 4.0». В первую очередь это так называемая цифровизация предприятия. Она заключается не только в приобретении и модернизации оборудования, но и в приобретении и использовании программного обеспечения. Нами используется программное обеспечение компании Siemens – это продукты Siemens NX и система управления жизненным циклом изделия TeamCenter. В совокупности эти продукты обеспечивают систему электронной, конструкторской, технологической подготовки предприятия. Деталь, технологические процессы пишутся не как по старинке, не вручную, а полностью в электронном виде, и рабочему попадает современный технологический процесс, и управляющая программа, по которой он проводит разработку программ. У нас специально подготовлена группа программистов с ЧПУ, специально подготовленные технологи, все они обучены по программе модернизации», – поясняет он.

Высокоточный подход

По словам оператора станков с числовым программным управлением Юлии Кузнецовой, они обладают очень высокой точностью. Поэтому размеры выходят точные, сокращается время производства деталей, если сравнивать выполнение на обычном оборудовании, пояснила она в комментарии abctv.kz.

Точность обработки деталей достигается в том числе за счет использования микроскопа марки Zoller, который помогает определять длину инструмента вне станка, в производственной лаборатории.

«Если оператор работает на обычном станке с ЧПУ, он настраивает вылет инструмента индивидуально. Это делается централизованно. У нас есть специально обученный оператор, который находится в отдельной комнате. Ему приносят заранее инструмент, он настраивает его длину. После чего данные передаются на станок. Это минуется целый технологический кусок, операция, экономится достаточно большое количество времени именно на установку и настройку инструмента на станке – оператор обычно тратит как минимум полчаса на каждую деталь. Всего этого сейчас можно избежать на новом оборудовании. Плюс точность измерения на микроскопе составляет десятые доли микрона, на обычном станке там плюс-минус могут быть даже сотые доли миллиметра, а здесь у нас счет идет на микроны. Это тоже достаточно уникальное оборудование, и мы смогли его приобрести только в рамках этой модернизации. Обычно предприятия это не могут позволить себе купить», – с восторгом делится Машаев.

Оператор станков с числовым программным управлением Юлия Кузнецова

С модернизацией на станках с ЧПУ девушке на заводе работать гораздо легче, чем на универсальных, считает Юлия Кузнецова, которая устроилась на КЛМЗ семь месяцев назад, после учебы в КАРГТУ.

«Нужно настроить станок на деталь, которую мы будем изготавливать, произвести наладку инструмента, установку, далее технологи устанавливают нам программу, и мы обрабатываем деталь в соответствии с программой. Моя обязанность заключается в том, чтобы контролировать процесс обработки, вовремя снимать размеры, и на выходе получаются готовые детали. Станки особой точности, поэтому размеры выходят точные, сокращается время производства деталей, если сравнивать выполнение на обычном оборудовании», – рассказала она.

Работать на заводе Юле интересно из-за современности оборудования, несмотря на трудности в соблюдении размеров, изощренности функционала и процессе наладки ее станка. Тем более что с накоплением опыта и знаний у персонала значительно выросла производительность – на 20%, указал в разговоре с abctv.kz Улан Абеков.

«Благодаря модернизации заменено оборудование, внедрены станки, программное управление – они повысили производство трудовое и качество продукции. Данный момент расширил возможности изготовления сложных деталей. Мы сейчас с большими объемами работаем, программируем станки на заготовку, при одной установке готовую деталь производим, несколько позиций делают работы в одном станке», – отмечает рабочий.

Примечательно, что модернизация оборудования не принесла дополнительной головной боли коллективу КЛМЗ с точки зрения промышленной безопасности.

«Новое оборудование соответствует стандартам безопасности Республики Казахстан. В оборудовании применены схемы, защищающие работников от воздействия вредных и опасных производственных факторов. Применение данного оборудования повысило безопасность рабочих мест. Несмотря на это, руководством завода и корпорацией в целом уделяется большое внимание улучшению безопасности и условий труда, для чего проводится комплекс мероприятий, включающих в себя организационные, технические, технологические и образовательные аспекты. Разрабатываются нормативные документы в области безопасности и охраны труда. Работники обеспечиваются средствами индивидуальной защиты и спецодеждой, проводятся ежегодные медосмотры, обучение работников, совершенствуются оборудование и технологии», – констатирует начальник отдела промышленной безопасности и охраны труда и экологии ТОО Maker Думан Абеев.

Начальник отдела промышленной безопасности и охраны труда и экологии ТОО Maker Думан Абеев

Саян Абаев