В 2018 году на Аксуском заводе ферросплавов (входит в состав Евразийской группы (ERG), отметившем в январе свое 50-летие, после реновации будет запущена новая печь в самом крупном плавильном цехе, что позволит увеличить производство на 30-35%.
О том, как увязать рост производства с экологическими вопросами, Сергей Прокопьев рассказал abctv.kz.
По его информации, сегодня ведутся работы на четвертой печи цеха № 6. Если до реновации ее мощность составляла 63 мегаватта, то новая будет уже 80 мегаватт. На сегодня задача команды завода – ввести печь в эксплуатацию, отработать все режимы и дальше подвергнуть реновации весь цех. Годовая выработка всего цеха после произведенной реновации прогнозируется на уровне 440 тысяч тонн хрома в год.
– Напомните, пожалуйста, объем инвестиций.
– Более 200 миллионов долларов.
– Как вы завершили прошлый год и планы на нынешний?
– По итогам прошлого года произведено более 1,2 миллиона тонн ферросплавов, на этом уровне планируется отработать и в текущем году. Основные наши рынки – это Япония, Китай, Корея, Европа и Россия.
– Основным вашим продуктом останется высокоуглеродистый феррохром?
– Да. Но при этом программу по производству ферросиликомарганца очень аккуратно, я бы не сказал, сворачиваем, но уменьшаем. Это связано с тем, что высокоуглеродистый феррохром более востребован на рынке, он имеет более высокую маржинальность. К тому же рынок феррохрома устойчив. При этом мы продолжим производить ферросиликохром и ферросилиций.
– В Год экологии, объявленный в области, не поговорить об этом было бы непростительно.
– Могу сказать, что этим вопросом мы занимаемся не только в Год экологии. Наше предприятие первым среди промышленных предприятий Казахстана еще в 2003 году получило сертификат соответствия системе управления и охраны окружающей среды – ISO 1400. Реализуется программа модернизации всех газоочистных сооружений. За последние 17 лет на заводе построено девять газоочистных установок ферросплавных печей, в результате мы добились снижения нежелательных выбросов пыли в атмосферу более чем в два раза.
– А что с отходами?
– Основным отходом нашего производства является шлак. Сейчас относиться к отходам производства, как это было раньше, мы просто не имеем права, учитывая тенденции и новые технологии, имеющиеся в мире, то есть мы стараемся все пустить в переработку. Могу сказать избитой фразой, что отходы мы превращаем в доход. Например, извлекаемый при переработке металлоконцентрат мы вновь отправляем в плавильные печи. В среднем из тонны шлака извлекается 3% товарного феррохрома, 8-10% металлоконцентрата. Щебень применяется во всех сферах строительства, в том числе при строительстве дорог. В прошлом году в процессе производственной деятельности образовано более миллиона тонн шлака, весь этот объем был переработан. Кроме того, постепенно вовлекаем в этот процесс и накопленные за эти годы шлаки, а это более пяти миллионов тонн. По нашим расчетам, к 2034 году мы их должны полностью ликвидировать. Мы не только экологические вопросы решаем, но и прибыль получаем. Кроме того, мы в переработку пускаем даже пыль из газоочистных сооружений, не только своих, но и Актюбинского завода ферросплавов. А это более 10 тысяч тонн в год.
– Хорошая цифра.
– Да. Более того, мы используем ферросплавный газ, образующийся в процессе выплавки ферросплавов, вместо мазута и угля. Если раньше его попросту сжигали, то теперь он вовлечен в процесс агломерации и в работу котельных завода. В прошлом году за счет использования феррогаза экономия потребления угля составила более 8000 тонн. Планируем перевести на этот альтернативный вид топлива и мазутные печи ремонтного подразделения. Экономия мазута, по предварительным расчетам, составит 740 тонн в год.
– Несмотря на все ваши старания в области экологии, могу предположить, что вам все же не удается полностью уйти от штрафных санкций со стороны природоохранных ведомств?
– Нас постоянно проверяют госорганы. Не скажу, что это желанные встречи, но дисциплинирует. Так, в прошлом году Департамент экологии зафиксировал нарушения, которые больше связаны с воздействием человеческого фактора или механического воздействия. Были случаи, когда обрывало рукава на сухой очистке, такие моменты были, но кратковременные. Сразу принимались меры, были выписаны штрафы, и они были оплачены.
– В прошлом году угольный разрез "Восточный" начал поставлять вам фракционный уголь. Что это вам дало?
– Да, в прошлом году мы работали с нашими коллегами в этом направлении. В первую очередь, это дает снижение издержек при перевозках. Раньше нам приходилось отсеивать из общего объема поставляемого угля от 35% до 50% и отправлять его на Аксускую станцию. Это дополнительные затраты по логистике. Сегодня мы отходим от этого. Второе – мы снизили нагрузку на свое дробильно-сортировочное оборудование.
– Сергей Леонидович, позитивная картинка у Вас получается. Что, все проблемы у вас решены? Ничто не беспокоит?
– Сегодня для нас наиболее злободневная тема – нехватка квалифицированных специалистов. Заводские кадровики над этим усиленно работают. Свои сложности есть и всегда будут в любом деле. Другой вопрос – насколько быстро и эффективно они устраняются. Одни – оперативно, другие требуют системного подхода и приложения более серьезных усилий, третьим необходимо время и мощное финансирование. Рад, что первых большинство, и, как у нас говорят, решаем проблемы в рабочем порядке.
Марина Попова
